RGD 손상을 일으킬 수 있는 요인은 다양합니다. 여기에는 주로 다음과 같은 측면이 포함됩니다:

가스의 종류

모든 유형의 가스는 RGD 손상을 일으킬 수 있지만 H2S와 CO2는 투과율이 높기 때문에 RGD의 영향이 특히 문제가 될 수 있습니다. 공격적인 이산화탄소와 황화수소 가스로 인해 급속 가스 감압(RGD)은 폴리머 구성 요소의 성능 저하 및 붕괴를 초래하는 동시에 값비싼 기계와 자산을 위험에 빠뜨립니다. 시스템 매체에 산성 가스나 이산화탄소 가스가 존재할 경우 엘라스토머를 신중하게 선택하고 밀봉 시스템을 설계하는 것이 좋습니다.

엘라스토머 선택

엘라스토머 재료는 RGD 저항 수준에 따라 테스트되고 점수가 매겨집니다. 완벽한 등급은 0000이며, 이는 엘라스토머가 힘든 테스트 조건에 노출되었을 때 손상을 입지 않았음을 의미합니다. RGD가 위험할 수 있는 탄성중합체 씰을 선택하기 전에 항상 테스트 결과를 검토해야 합니다.

온도 상승

모든 엘라스토머는 상승된 온도에서 강도를 잃기 때문에 RGD 손상 위험은 온도에 따라 상당히 증가합니다.

압력의 영향

RGD 손상 위험은 50bar 이상에서 상당히 커지고 압력이 증가함에 따라 증가합니다. 압력이 높을수록 엘라스토머에 갇힌 가스와 주변 환경 사이의 압력 차이가 커집니다.

홈 채우기 및 간섭

경험에 따르면 하우징 기하학적 구조의 효과적인 설계를 통해 RGD 손상 발생 위험을 줄일 수 있습니다. 이는 씰에 적용되는 홈 채우기 및 간섭 수준을 최적화하여 수행됩니다. 전문 씰링 엔지니어가 사용 가능한 옵션에 대해 조언을 드릴 수 있습니다.

반복감압

시스템에 반복적으로 가압한 다음 빠르게 감압하면 RGD의 효과가 증폭될 가능성이 있습니다. 예를 들어 밸브가 열리거나 닫히는 등 시스템 압력이 변동하면 RGD 이벤트로 인해 그 효과가 복합적으로 나타날 수 있습니다. 각 사이클마다 엘라스토머에 대한 손상이 증가하고 결국 파손으로 이어집니다.

석유 및 가스 환경에서 작동하는 것으로 인증되고 입증된 재료를 사용하는 것은 RGD 위험을 줄이는 가장 간단하고 빠른 방법 중 하나입니다. HNBR, FKM, FFKM 및 Aflas 화합물은 RGD 저항에 최적화될 수 있습니다. JST Seals의 응용 엔지니어는 귀하의 상황을 평가하고 올바른 화합물을 선택하도록 도와주며 RGD와 관련된 피해를 줄일 수 있습니다.